一、编制目的

规范钢筋骨架的制作、运输及吊装作业，特制定本作业指导书。

二、工程概况

本工区管段桥梁均采用钻孔灌注桩形式，桩径有1.0米、1.25米、1.5米三种形式，桩径有1.0米钻孔桩主筋采用φ16的圆钢，桩径1.25米、1.5米的主筋采用φ20的圆钢，钢筋笼配筋长度为30米。

三、钢筋骨架的制作

1、在胎具上进行钢筋笼的制作，点焊牢固节段间连接采用搭接双面焊，节段接头错开布置，同一断面内钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头间距不小于500 mm，主筋焊接长度不小于5倍主筋直径，即主筋采用φ16的双面焊接长度不小于8cm，主筋采用φ20的双面焊接长度不小于10cm。

2、桩身主筋净保护层厚度采用70mm，保护层的形成采用定位耳环钢筋，定位钢筋每隔2米布设一组，每组4根均匀布置于桩基加强箍筋周围。

3、桩基加强箍筋直径同主筋直径，设在主筋内侧，加强箍筋第一道距承台底部40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，自上而下每2米布设一道，如有零数在最下两端内调整，但调整后其间距不大于2.5米；桩基加强箍筋自身采用双面搭接焊，其焊接长度不得小于5倍钢筋直径且不小于10cm；加强箍筋与主筋间必须焊接牢固，不得采用绑扎。

4、螺旋箍筋在承台下3米范围内采用10cm间距，其余部分间距采用20cm，用卡具控制螺旋筋的定位，螺旋箍筋与主筋间可以采用绑扎和点焊连接，点焊时可采用交错点焊，若采用绑扎必须全部节点都绑扎，不得交错绑扎。

5、钻孔桩主筋伸入承台部分必须采用塑料袋包裹隔离以保持钢筋清洁不受混凝土污染。

钢筋骨架加工必须符合下表要求。

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检测方法

6、钢筋骨架保护层的设置方法

钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。

四、钢筋骨架的吊装与运输

1、钢筋笼骨架要编号，在两端应均匀设置吊点，其吊点应保证足够的强度和刚度，并在钢筋笼内每隔3米装一个可拆卸的十字形临时加劲架，保证在起吊时钢筋笼不变形。

2、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形。用炮架车采用翻斗车牵引，可运输一般长度的钢筋笼；如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼。

3、钢筋笼的入孔要根据编号先后顺序进行，不得随意颠倒顺序进行。

五、钢筋笼安装

1、钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，入孔后不得左右旋转，徐徐下放并防止孔口坍塌。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，上、下主筋位置应对正，保证钢筋笼接长后上下段的轴线在一直线上，不得出现转折。全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。若遇阻碍时应停止下放，查明原因进行处理。严禁猛提猛落和强制下放。

2、骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。，为防止出现浮笼，在吊环上串钢管，钢管顶在吊挂钢筋笼的型钢上，型钢与钻机底座间固定牢固。

3、钢筋笼吊放入孔后的位置容许偏差应符合下列规定：

⑴ 钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm；

⑵ 钢筋笼底面高程偏差不大于±50mm；

六、钢筋笼的质量问题及预防措施